Валковая дробилка принцип работы

Виды дробилок, их назначение и применение

Превращение зерен кофе в порошкообразную массу – это отнюдь не единственный техпроцесс измельчения какого-либо сырья. В то же время кофемолка – лишь одно из множества устройств, позволяющих делать это.

Действительно, есть масса отраслей, существование которых невозможно без подобного рода техники.

А учитывая разнообразие работ, дробящие механизмы работают на разных принципах и существенно отличаются друг от друга по габаритам и производительности.

Назначение дробилок и их основные характеристики

Разрушение исходного материала до фракций заданной величины является главной и единственной задачей дробильного оборудования.

Понятно, что производительность измельчителей зерна, применяемых в сельском хозяйстве, несопоставима с тем же параметром конусной дробилки, работающей на предприятии по производству щебня.

И все же основные характеристики у них одинаковы, а именно:

• наибольший размер объекта, подлежащего обработке;
• производительность агрегата;
• максимальная твердость обрабатываемого материала;
• размер фракции, получаемый на выходе.

Этот перечень иллюстрирует только основные характеристики. В действительности их гораздо больше, возможность регулировки размера зерна на выходе и ее диапазон, например.

Основы классификации

Дробилки классифицируются в соответствии с принципом их действия.

Реализуя различные его варианты, они находят себе применение в той или иной сфере человеческой деятельности.

В общем случае типы дробилок можно охарактеризовать следующим перечнем:

• дробилки роторного типа;
• с валковым рабочим органом;
• конусные дробилки;
• агрегаты щекового типа;
• молотковые дробилки;
• центробежные устройства.

Обычно в отдельную группу выделяют мобильные дробильные установки. Но эти агрегаты принадлежат одной из перечисленных категорий.

Их отличие состоит лишь в наличии какого-либо вида шасси (автомобиль, прицеп, возможен и гусеничный ход).

Рассмотрим подробнее каждый из видов.

Роторные дробилки 

Как следует из названия, основу роторной дробилки представляет вращающийся с высокой скоростью ротор. На нем монтируются билы, от которых и отскакивает пластик.

Она ударяется о расположенные напротив отражательные плиты, что приводит к ее дроблению. Чтобы получить более мелкую фракцию устанавливают большее количество плит для увеличения количества соударений пластика с ними.

Последние реализуют параллельный или последовательный алгоритм обработки. Некоторые из однороторных могут работать в реверсивном режиме.

Валковые дробилки 

Обычно такие механизмы бывают двух- и одновалковыми. В первом случае дробление материала происходит при его прохождении между валками.

Второй вариант валковой дробилки имеет лишь один валок, обеспечивающий продвижение пластика. Дробление происходит в промежутке между валком и колосниковой решеткой.

Для получения мелких фракций агрегат этого типа может содержать три и более валков.

Конструкция большинства валковых дробилок подразумевает наличие одного жестко закрепленного валка и подпружиненного второго.

За счет варьирования жесткости пружины добиваются требуемого размера дробленки на выходе.

Ее наличие также препятствует повреждению рабочих органов при попадании крупного элемента, расколоть который агрегат не в состоянии.

Поверхность валков может быть гладкой, рельефной и зубчатой, в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

Щековые дробилки

Устройство этих механизмов предполагает наличия двух щек. Одна из них монтируется на жестком основании, а другая, закрепленная нижней частью на оси, совершает возвратно-поступательные повороты на ней.

Фрикционные движения меняют ширину зазора между щеками, что приводит к деструкции материала. Реже встречаются экземпляры с обеими подвижными щеками.

Помимо этого, подвижная щека в некоторых агрегатах может совершать не только вращательное движение относительно оси, но и перемещение этого вала вверх и вниз, что придает эллипсообразную траекторию рабочей поверхности и позволяет одновременно с дроблением добиться растирающего эффекта.

Материал подается в конусообразное пространство, образованное плитами.

Если же их размер все еще велик, их ждет очередное сдавливание следующей фрикцией щековой дробилки.

Конусные дробилки

Рабочий узел, дробящий материалы в зазоре между дробящим конусом и чашей, циклично меняющим свой размер, используется в конусных дробилках.

Конструктивно чаша выполнена как жестко закрепленный перевернутый конус. Внутри его возвратно-поступательно движется рабочий орган, меняя зазор между конусами.

Щель, постоянно меняющая свою ширину, заполняется исходным материалом, который дробится движущимся конусом. Принцип действия напоминает работу щековой дробилки, но имеет существенное выгодное преимущество.

Благодаря этому она может в некоторых пределах смещаться в сторону или опускаться, увеличивая тем самым выходной зазор.

Применение в качестве привода подвижного конуса дебалансных вибраторов позволяет получать очень мелкие фракции. Вибрацию всего аппарата в этом случае гасят специальные дебалансиры. Такой вид конусных установок называют инерционным.

Молотковые дробилки 

Принцип действия молотковой дробилки основан на использовании ударного эффекта, производимого молотками, закрепленными на вращающемся с высокой скоростью роторе.

Поданная в приемный бункер или загрузочное отверстие первичная масса попадает на молотки, выполненные из самозатачивающихся марок стали. Энергия быстродвижущихся массивных рабочих органов дробит ее.

Разбитая твердь покидает камеру за счет своей массы, просыпаясь через колосниковые решетки внизу.

Агрегат может иметь как один ротор, так и большее их количество, осуществляя либо параллельный, либо последовательный процесс обработки. В этом плане устройство молотковой дробилки весьма схоже со схемой роторной дробилки.

Центробежная дробилка

Если речь идет о получении очень мелкой фракции с высокой степенью однородности, то применяется центробежная дробилка.

Принцип ее действия основан на разгоне частей исходного материала до высоких скоростей. Под действием центробежной силы они врезаются в элементы футеровки, дробясь при этом.

Так реализуется центробежно-ударный метод дробления.

Крупная фракция подается на центр конуса ускорителя и, сползая по нему, распределяется между его лопастями, имеющими канавки.

Во время движения по последним приобретается высокая скорость, которая при соударении с футеровкой обеспечивает дробление фракции.

Каналы же самой футеровки выполнены таким образом, чтобы деструктивный эффект был максимальным.

Применение дробилок

Понятно, что сфера применения тех или иных агрегатов обусловлена их возможностями. Валковые дробилки, например, оптимальны для измельчения шлаков, строительного мусора и отходов производств.

Отсюда вытекает необходимость в них на строительных предприятиях, разного рода производствах, вплоть до ЖКХ.

Никто не запрещает использовать их и в горнодобывающих или перерабатывающих отраслях, если они соответствуют поставленной задаче.

Применение же конусных дробилок, напротив, ограничено их предназначением и характеристиками. Они позволяют получать лишь крупную и среднюю фракцию. Для производства же мелкого и однородного помола нужна центробежная дробилка.

Устройство молотковой дробилки позволяет использовать ее для получения вторичного пластика. Она придется ко двору на современных химических предприятиях и не только на них.

Проще говоря, моделей дробильного оборудования, отличающегося по производительности, степени измельчения и другим параметрам, достаточно. Нужно лишь выбрать требуемое, наиболее подходящее, с точки зрения экономической целесообразности.

Мобильные дробильные установки применяются в горнодобывающей, строительных отраслях, при дроблении пластмасс и многих других направлениях, а потому весьма востребованы.

Источник: http://www.jonwai.ru/articles/vidi_drobilok.html

Дробилки валковые: применение, конструкция, принцип действия, виды валковых дробилок, плюсы и минусы использования

Дробильное оборудование валкового типа относят к машинам горно-обогатительного сегмента производства.

Впервые такая система была сконструирована в 1908 году в Великобритании, чтоб выполнять измельчение медьсодержащих материалов в крайндейдском руднике.

С течением времени совершенствуются и видоизменяются технологии, однако принцип работы валковых машин остается без изменений до теперешнего момента.

Валковые дробилки превосходно справляются с дроблением пластов горных пород, пищевых продуктов, строительных и химических материалов, при этом отбирая фракцию, которая не нуждается в измельчении. Более того, механические дробилки валкового типа способны без труда перемалывать клейкие и липкие материалы, делая из них заданный дисперсионный размер.

Принцип действия валковых дробилок

Принципом работы данных агрегатов являются различные подходы к измельчению материалов. Валки цилиндрической формы выполняют вращение навстречу друг другу.

Межвалковое пространство регулируется за счет стягивающих пружин, что позволяет выполнять дробление материалов различной крупности и твердости, для этого служит градуированная шкала.

Также прямолинейная зависимость есть между степенью сжатия пружин и производительностью дробильной системы. Эта зависимость устанавливается для каждого агрегата исключительно индивидуально.

Следовательно, перед загрузкой в приемный бункер валковой дробильной системы, предназначенный для измельчения материал необходимо просушить.

Для достижения дробилкой максимальных производственных показателей, ее необходимо устанавливать на ровный горизонтальный фундамент, а также помещение должно быть сухим и обладать надлежащей вентиляционной системой.

Для исключения возникновения коррозионных очагов, конструктивные элементы валковых дробильных систем покрывают антикоррозионными составами.

Устройство валковой дробилки

a) принцип работы; b) устройство дробилки

1,2) валки; 3) исходный материал; 4) жесткая опора; 5) подвижная опора; 6) пружина; 7) рама

В машинах этого типа измельчение веществ выполняется за счет вращающегося валка. Дробление происходит между приводным рабочим органом и решеткой колосникового типа под влиянием нагрузок сжатия.

Поверхность рабочих органов (валков) может быть гладкой, фигурной (рифленой) или же зубчатой.

Наиболее распространенными считаются дробильные системы с гладкими рабочими органами, которые используются для осуществления среднего или тонкого дробления твердых фракций. Агрегаты с фигурными или зубчатыми валками применяются для укрупненного или среднего измельчения хрупких и мягких материалов.

Дробильная система с гладкими валками имеет два параллельно установленных механизма цилиндрического типа, осуществляющие вращение по горизонтальным осям.

Приводной валок, насаженный на валу, осуществляет вращение через специальные подшипники, которые способны выполнять перемещение вдоль станины по направляющим.

Ведомый же венец насаживается на вал, который вращается через подшипники без такой способности, однако должны воспринимать радиальную и осевую нагрузку.

При попадании в агрегат неизмельчаемых материалов приводной валок осуществляет регулировку межосевого расстояния валков таким образом, что появляется возможность «пропустить» этот элемент вниз.

Данная функция валковых дробилок позволяет предотвратить выход из строя агрегата. Рабочие органы закрываются защитным кожухом, который делает невозможным проникновение пыли, образующейся при измельчении фракций, в технологическое помещение.

Классификация валковых дробилок

Валковые дробильные системы делятся на типы согласно множеству критериев и конструктивных особенностей.

По количеству рабочих органов:

• одновалковые машины – дробильные агрегаты, которые имеют один единственный приводной валок. Измельчение происходит между рабочим органом и колосниковой решеткой;
• двухвалковые – агрегаты с одним подвижным валком для регулировки степени измельчения материала, и одним неподвижным рабочим органом.
• Трехвалковые и более – дробильные системы, которые позволяют добиться тонкого измельчения дробимых материалов или же средней степени измельчения материалов с повышенной твердостью;

По транспортировочной возможности:

• мобильные (передвижные) – машины, которые можно транспортировать по надобности. Такие агрегаты нашли свое широкое распространение в строительстве, где очень часто возникает возможность в мобильности данных устройств;
• стационарные – дробилки, которые не имеют возможности быть транспортированными куда-либо. Зачастую такие системы установлены в устоявшихся технологических процессах и линиях (металлургия, шлакопереработка и т.п.).

По рельефности рабочих органов:

• дробильные агрегаты с гладкой поверхностью рабочих органов;
• дробильные системы с рельефными валками;
• дробилки с зубчатыми рабочими валками.

Области применения валковых дробильных систем

На самом деле валковые дробильные агрегаты можно встретить в повседневной жизни где угодно.

Ту же мясорубку в какой-то мере можно считать одновалковой дробильной установкой.

Однако промышленные агрегаты намного больше по габаритам и, соответственно, по производительности.

Валковые агрегаты отлично прижились в строительной производственной отрасли. За счет таких установок работники подобных предприятий осуществляют измельчение шлака, строительного мусора и отходов, гипса, вторичного кирпича и т.п.

Также системы этого класса используют в химической промышленности, в коммунальном хозяйстве для первичного дробления или прессования отходов, а также в пищевой отрасли (дробление солевой породы и т.п.).

В горно-металлургическом комплексе также можно встретить машины этого сегмента, однако за счет своих некоторых недостатков они используются реже по сравнению со своими аналогами.

Достоинства и недостатки валковых дробильных систем

Преимуществами валковых агрегатов являются:

• однородность формы фракции на выходе;
• простейшее механическое устройство;
• минимальные проблемы при эксплуатации;
• эффективность использования;
• экономичность (незначительный уровень потребления энергоресурсов, а также износостойкость комплектующих агрегата);
• удобство при ремонтных работах и техническом обслуживании;
• удобство регулирования настроек;
• отсеивание недробимой (повышенной твердости) фракции);
• приемный бункер может быть выгружен без полной предварительной остановки оборудования.

Недостатками валкового оборудования для измельчения являются:

• налипание частей влажного материала на валки;
• низкая производительность;
• невысокая степень дробления материалов;
• большая степень износа рабочих органов дробилки, из-за чего возникает большая трудоемкость и простои механического оборудования;
• возможные перекосы вала на передвижном валке;
• невозможность дробления материалов при степени твердости более 160 МПа.

Источник: http://drobix.ru/drobilki-valkovye/

Валковая дробилка, устройство, принципы работы

Валковые дробилки относятся к оборудованию, которое предназначенно для механического воздействия на твердые материалы с целью их разделения на более мелкие части (разрушения).

Наш завод нестандартного оборудования «Машинопромышленное объединение» проектирует и изготавливает оборудование для Обогатительных фабрик и ГОК'ов в том числе и валковые дробилки.

Общее о валковых дробилках

Валковые дробилки нашли широкое применение в различных отраслях промышленности, например на горно-обогатительных комбинатах, при производстве строительных материалов.

Особенно эффективны валковые дробилки для измельчения вязких и влажных материалов.

Валковые дробилки незаменимы для циклов вторичного дробления твердых пород, таких как известняк, уголь, рудные материалы.

Дробление в валковых дробилках происходит при попадании исходного материала между двумя рабочими органами, которые представляют из себя параллельно расположенные цилиндрические валы (валки).

Валки вращаются навстречу друг другу, а материал поступает сверху и попадая в пространство между валками подвергается дроблению раздавливанием и отчасти истиранием.

Расстояние между валками определяет максимальный размер выходящего продукта.

Так же существуют конструкции валковых дробилок у которых дробление происходит между вращающимися валками и неподвижной щекой, а некоторые могут быть оборудованы тремя или даже четырьмя валками.

Валковые дробилки оборудованные одним или двумя зубчатыми валками применяются при необходимости крупного дробления известняка, мергеля, мела.

Двухвалковые, а так же трёхвалковые дробилки с установленными гладкими или рифлёными валками используются для среднего и мелкого дробления.

Дробилки с гладкими или рифлеными валки применяются в технологических линиях дробления прочных пород, а дробилки с зубчатыми валками при измельчении хрупких пород.

Для переработки глин применяются перфорированные валки, сквозь отверстия таких валков происходит продавливание.

Это дополнительная сдвиговая деформация, существенно повышает качество переработки.

Основные параметры для описания характеристик валковой дробилки это диаметр (D) и длина валка (L).

Научно-обоснованные требования к размеру гладких валков 15-20 размеров максимального куска дробимого материала, рифлёных — 10, зубчатых — в 1,5-2 размера.

Степень дробления зависит от материала подвергаемого дроблению, особенности конструкции валков и принципа действия дробилки.

Для твердых пород она может составить 4, для мягких и вязких 6-8; а при дроблении в зубчатых валках вязких глинистых материалов степень дробления может дойти до 11-12 и более.

Наиболее распространены валковые дробилки валки которых жёстко закреплены на приводных валах.

Между упорами и корпусами устанавливаются прокладки, регулирующие расстояние между валками.

Валки дробилок данного типа составные — чугунный корпус (ступица) плюс внешняя рабочая оболочка или бандаж, гладкая или зубчатая.

Материал для изготовления оболочек валков — закаленный чугун, углеродистая или марганцовая сталь. Оболочка валка может изготавливаться цельной или составленной из сегментов.

Стационарные валковые дробилки приводятся в действие электродвигателями, как правило это дробилки на линиях горнорудных предприятий. Существуют и передвижные валковые дробилки, входящие в состав мобильных дробильно-сортировочных установок.

К достоинствам валковых дробилок относится простота конструкции, простота обслуживания и возможность использования при дроблении влажных материалов. К недостаткам относительно невысокая производительность и значительный абразивный износ рабочих поверхностей валков.

Особенности двухвалковых дробилок

Наибольшее распространение в промышленности получили двухвалковые дробилки.

Для избежания заклинивания и поломок от попадания слишком крупных или не дробимых кусков породы один из валков, двухвалковой дробилки, устанавливается в подвижный подшипник.

В основном в современных конструкциях двухвалковых дробилок привод каждого валка осуществляется от индивидуального электродвигателя (иногда нескольких), реже от одного через редуктор и карданные валы.

Рассмотрим подробнее устройство двухвалковой зубчатой дробилки, на примере дробилки для угля.

Эта двухвалковая дробилка состоит из корпуса или рамы, на которой смонтированы в роликоподшипниках два рабочих вала с насаженными на них сменными дробящими валками.

Для доступа к валкам, их демонтажа корпус дробилки изготовлен разъемным, состоящим из нижней и верхней частей.

В боковых частях корпуса дробилки предусмотрены смотровые люки для доступа к рабочим органам дробилки.

В верхней части корпуса дробилки предусмотрено место закрепления загрузочного раструб. Места разъёмов корпуса дробилок уплотняются резиновыми прокладками.

В корпусе дробилки предусмотрены змеевики, в которые подается теплоноситель, для обогрева дробилки в холодное время года, чтобы избежать намерзание материала на стенки корпуса.

При установке рифленых валков в дробилку можно загружать более крупные куски материала.

Валки расположены горизонтально и вращаются навстречу друг другу с разной частотой (170-200 об/мин).

Размер выходной щели двухвалковой дробилки регулируется смещением рабочих валков регулируется перемещением подшипников одного из валков.

Их положение фиксируется с одной стороны распорками, а с другой поддерживается мощными пружинами с регулируемым натягом.

Пружины предохраняют узлы валковых дробилок от деформации, обеспечивая возможность увеличения расстояния между валками и пропуска недробимого предмета.

Материал подается в загрузочную зону дробилки сверху, дробится и удаляется вниз сквозь разгрузочные отверстия.

Валки двухвалковой дробилки могут иметь индивидуальные приводы от электродвигателей. Для передачи вращающего момента от электродвигателя к валками используется клиноременная передача.

На менее мощных модификациях возможен привод от одного электродвигателя.

Для исключения поломки механизмов валковой дробилки при попадании недробимого предмета, привод дробилки оснащен страховочными устройствами.

Для привода валков используются два трехфазных короткозамкнутых электродвигателя мощностью 30 кВт, которые питаются от сети переменного тока (380В; 50Гц). Управление электроприводом дробилки дистанционное, пусковая электроаппаратура смонтирована на отдельной панели.

Особенности эксплуатации двухвалковых дробилок

Достоинством двухвалковых дробилок является эффектное дробление материалов содержащих глину раздавливанием при одновременном частичном удалении твердых включений в виде камней и других посторонних предметов.

Основной недостаток использования гладких валков это неравномерность износа, преимущественно в средней части, а так же кольцевые выработки.

Такой износ поверхности бандажей валков увеличивает расстояние между дробящими поверхностями, вызывая укрупнение размеров конечного продукта.

При работе двухвалковой дробилки необходимо следить за размерами подаваемых кусков, которые не должны превышать заявленных характеристик.

Работа дробилки под завалом не допускается.

Для поддержания заданной крупности готового продукта по мере износа футеровки требуется коррекция ширины разгрузочного отверстия.

Для нормальной работы валков дробилки материал для дробления должен подаваться равномерно и непрерывно по всей ширине валка.

Куски подаваемой породы, которые не могут быть сразу захвачены валками для дробления, остаются между поверхностями валков до тех пор, пока не уменьшатся до нужного размера, при котором станут соответствовать углу захвата валков. Все это время происходит не нужный износ рабочей поверхности валка.

Для выравнивания изношенных рабочих поверхностей валков и устранения на ней канавок, валки подвергаются шлифовке.

Шлифование бандажей, изготовленных из марганцевой стали может быть произведено без снятия валков, шлифовальным кругом, устанавливаемым непосредственно на валок.

Хороший результат дает применение шлифовальных кругов из искусственного корунда марки НК.

Важно так же своевременно смазывать узлы двухвалковой дробилки и использовать при этом надлежащие материалы.

Для смазки дробилок применяют жидкие минеральные масла и густые пластинчатые смазочные материалы, подача которых централизована и осуществляется шестеренчатым насосом.

Давление масла в системе контролируется реле давления и манометрами.

Бак масляной системы всегда должен быть заполнен достаточным количеством масла требуемого сорта. Давление масла в системе должно быть в пределах 0,15-0,3 МПа.

Для предупреждения попадания воды в масло давление воды в фильтре-охладителе должно быть ниже давления масла.

Оператору управляющему двухвалковой дробилкой следует постоянно контролировать непрерывность подачи масла к подшипникам и сток масла из обратной трубы в бак.

Масло, используемое двухвалковой дробилкой необходимо менять в соответствии с рекомендациями производителя, как правило не реже чем раз в три месяца.

Одновременно со сменой масла, следует произвести очистку и промывку бака-отстойника и фильтра-холодильника.

В случае длительного простоя в зимнее время масло в баке перед запуском нужно разогреть до 70-80С.

Кроме производства специалисты завода нестандартного оборудования «Машинопромышленное объединение» осуществляют техническое диагностирование.

Комплекс работ по техническому диагностированию валковых дробилок включает в себя определение технического состояния конструкций, определение пригодности его элементов к дальнейшей эксплуатации.

Источник: http://www.mpoltd.ru/poleznoe/211-valkovaya-drobilka-ustrojstvo-printsipy-raboty.html

Валковые дробилки

Категория:

   Машины и установки для переработки нерудных материалов

—

Валковые дробилки

Валковые дробилки применяют преимущественно для вторичного дробления нерудных строительных материалов средней и высокой прочности, а также для предварительного измельчения глин в кирпичном производстве.

Рис. 1.

—

Валковые дробилки в основном применяют для вторичного дробления (среднего и мелкого).

Их обычно используют при дроблении известняка, мергеля, мела, угля, глинистого сланца, шлака, полевого шпата, а также для измельчения (с одновременным раздавливанием) вязких и влажных материалов, например глин.

На предприятиях цементной промышленности валковые дробилки применяют главным образом для измельчения мягких пород — мергеля, глины, мела.

По методу установки валков: дробилки с одной парой подвижных и другой парой неподвижных подшипников; дробилки с подвижно установленными подшипниками; дробилки с двумя закрепленными подшипниками.

По конструкции валков: дробилки с гладкими валками; дробилки с ребристыми валками; дробилки с зубчатыми валками; дробилки с гладким и винтовым валками.

По принципу действия: валковые дробилки, действующие раздавливанием; валковые дробилки, в которых раздавливание сочетается с истиранием, раскалыванием или разрыванием материала; валковые Дробилки, действующие раздавливанием и частичным ударом.

По количеству валков: одно-, двух-, трех- и четырех-валковые дробилки, реже пят и валковые.

Наиболее часто применяют валковые дробилки с одной парой подвижных и с другой парой неподвижных подшипников.

В этом типе дробилок подвижные подшипники скользят по направляющим. Подвижные подшипники удерживаются на месте пружинами, сжимаемыми специальными болтами.

Дробилки с подвижно установленными подшипниками на обоих валках из-за сложности конструкции не нашли достаточно широкого применения.

Размеры разгрузочного отверстия в дробилках всех типов регулируются при помощи прокладок или передвижных конусов.

Применение валков с разной рабочей поверхностью — гладкой, ребристой, дырчатой или зубчатой — диктуется физико-механическими свойствами дробимого материала, а также технологическим назначением продукта дробления.

Валки, как правило, вращаются с одинаковой скоростью. В том случае, когда скорости различны, усиливается истирающее действие валков на дробимый материал.

При обработке влажных и пластичных материалов, например глины, для увеличения истирающего действия часто одному из валков сообщают кроме вращательного также и небольшое возвратно-поступательное движение вдоль оси.

Диаметр гладких валков должен быть в 15—20 раз больше размера поступающего куска, а так как обычно валки изготовляют диаметром не более 1200 мм (реже 1500 мм), то размер поступающих кусков не должен превышать 70 мм.

Поэтому валковые дробилки с гладкими валками пригодны лишь для среднего и мелкого дробления. Один из существенных недостатков дробилок с гладкими валками — выпуск продукта лещадной формы.

Дробилки с ребристыми или рифлеными валками могут захватывать куски, размеры которых в 1,5—2 раза больше размера кусков, захватываемых гладкими валками: валки с зубчатой поверхностью дробят куски, размер которых составляет 0,5 и более диаметра валка.

Для правильной эксплуатации валковых дробилок необходима непрерывная и равномерная подача дробимого материала по всей длине валка.

Степень измельчения зависит от свойств дробимого материала и конструкции валков и принимается для твердых и прочных пород, для мягких и вязких.

При дроблении в зубчатых валках вязких глинистых материалов степень измельчения доходит до 11—12 и даже более.

Принципиальные схемы наиболее распространенных валковых дробилок (и вальцов) приведены на рис. 1-19.

Для дробления каменных пород средней и малой прочности используют дробилки, показанные на рис. 1-19, а. Для лучшего захвата кусков один из валков выполняют рифленым. Число оборотов валков одинаковое: п1 = п2.

На рис.

1-19, б представлена схема дробилки для измельчения хрупких материалов (например, угля), а также сухих глин. Оба валка зубчатые, что позволяет значительно увеличивать размеры кусков, поступающих на дробление.

Рис. 1-19. Схемы валковых дробилок

В процессе измельчения глина продавливается через отверстия внутрь валков и отводится через открытые торцы дырчатых валков; недробимые включения, раздвигая валки, падают вниз в специальный бункер. Число оборотов валков, одинаковое.

На рис.

Применяются для измельчения глин при одновременном удалении недробимых включений. Выделение камней происходит по схеме, показанной на рисунке.

Под ударами ребер малого валка глина деформируется, вследствие чего поглощается значительная часть энергии удара и глина с небольшой скоростью отбрасывается на большой (тихоходный) валок и далее затягивается в зазор между валками. При попадании камня большая часть энергии удара превращается в ускорение движения камня, который, ударяясь о большой валок, отскакивает от него и поступает в бункер отходов.

На рис.

1-19, д представлена схема камневыделительных вальцов, в которых один из валков гладкий, а другой имеет винтовую поверхность (правую и левую нарезку). Глина затягивается в зазор между валками, а камни винтовыми выступами отводятся на стороны в отвал.

На рис.

1-20 показаны схемы наиболее распространенных приводов валковых дробилок. Чтобы не нарушить передачи вращения при отходе одного из валков (при проходе недробимых включений), применяют шестерни с удлиненным зубом (схемы а и в); индивидуальные, независимые друг от друга приводы (б); удлиненные валы с шарнирами Гука — Кардана (г) или- замкнутую плоскоременную передачу (д), обеспечивающую вращение обоих валков одним ремнем.

Одновалковая зубчатая дробилка. Одновалковые дробилки отличаются многообразием конструктивных решений. На рис.

На валу (рис. 1-21) насажены диски с закрепленными на них зубчатыми сборными бандажами.

На шарнире закреплена подвеска, прижимаемая к валку тягами и пружинами. В паз подвески закладывается съемная плита.

Исходный материал загружается через воронку.

Угол захвата одновалковой зубчатой дробилки примерно в два раза меньше, чем у двухвалковой при одинаковом диаметре валков.

Поэтому в этой дробилке легко захватываются крупные куски.

Степень измельчения, достигаемая на одновалковой зубчатой дробилке, и выше.

Рис. 1-22. Схема определения угла захвата валковой дробилки

Определение производительности валковых дробилок.

Производительность дробилки с гладкими валками можно определить по объему непрерывной ленты раздробленного продукта, выходящей в единицу времени из разгрузочного отверстия со скоростью, соответствующей окружной скорости валков.

Реклама:

Читать далее: Машины для сортировки и мойки нерудных строительных материалов

Категория: — Машины и установки для переработки нерудных материалов

→ Справочник → Статьи → Форум

Источник: http://stroy-technics.ru/article/valkovye-drobilki

Дробилка валковая: принцип действия, производительность (на примере дробилки ДВГ 200х125)

Валковая дробилка предназначена для выполнения подготовки геологических проб нерудных и рудных материалов перед началом проведения химического анализа и физических испытаний. Главное преимущество валковой дробилки, такой как ДВГ 200х125 заключается в способности выполнять мелкофракционный помол продукта и при этом контролировать степень переизмельчения породы в процессе выполнения дробления. Более подробно о принципах действия, преимуществах и конструкции данных машин читайте ниже. В статье речь пойдет о дробилке ДВГ 200х125.

Основные преимущества:

• Защита оборудования от неисправности в случае попадания пород камня или другого материала, не поддающихся дроблению.
• Расстояние положений валков регулируется вручную.
• Благодаря возможности изменять усилие поджатия существует возможность минимизировать переизмельчение.
• Приемный бункер может быть освобожден от продукта дробления без выполнения полной остановки оборудования.
• Управление процессами работы дробилки осуществляется при помощи пульта управления.

Конструкция валковой дробилки

Данный вид оборудования состоит из сварной рамы, загрузочной и разгрузочной воронки, двух валков, приемного бункера, двух электродвигателей и регулировочного устройства.

Рабочим элементом валковой дробилки ДВГ 200х125 являются валки, которые с разной скоростью вращаются по направлению один к другому. При необходимости валки могут быть заменены.

В процессе эксплуатации дробилки, расстояние между валками можно легко регулировать исходя из степени их износа:

• новые валки, имеющие, диаметр 20 см (200мм): регулировка осуществляется в пределах 0-10 мм;
• валки, которые были подвергнуты шлифовке, до диаметра 18 см (180 мм) регулируются в пределах 0-30 мм.

Положение отдельного валка четко регулируется четырьмя пружинами, с помощью которых может регулироваться степень сжатия.

Пружинами осуществляется регулирование усилия, которое развивается в момент поджатия валка, благодаря чему предотвращается поломка в случае попадания между валками недробимой породы.

В разных валковых дробилках могут быть использованы шестереночные, редукторные, либо  ременные приводы и передачи!

В зависимости от установки в конструкции могут быть использованы как подвижные, так и неподвижные подшипники, также одновременно могут быть применены оба вида, цена на такие валковые дробилки выше.

Количество валков в дробилке также не всегда одинаковое: 1, 2 или 4 валка.

Ремонт валковой дробилки прост. Подготовка специалиста для выполнения обслуживания и ремонта валковой дробилки на производстве осуществляется за несколько дней!

Валковые дробилки принцип действия и производительность

В процессе работы дробилки материал попадает между валков, движущихся навстречу, друг другу, в результате чего происходит его истирание и измельчение на фракции необходимого размера.

Благодаря высокой эффективности и стабильности в работе данное оборудование пользуется огромным спросом среди строителей, что дополнительно подтверждается многочисленными положительными отзывами.

Дробилка валковая ДВГ 200х125 относится к агрегатам непрерывного действия. Одним из главных преимуществ является ее  производительность и высокие показатели надежности.

Рабочий материал измельчается до необходимой фракции путем истирания между валками (также существуют валковые дробилки мелкого дробления). Измельченный продукт поступает в приемный бункер.

Принцип действия валковой дробилки прост и понятен!

Производительность валковой дробилки зависит от типа и физических свойств материала, который подлежит измельчению, а также размеров, которые он имеет на входе и насколько мелко необходимо выполнить измельчение.

Эффективность захвата материала и производительность оборудования зависит только от того с какой скоростью вращаются рабочие механизмы (валки) дробилки. Путем регулировки зазора между валками удается изменять степень измельчения материала.

Если между валками попадает неподдающийся дроблению материал, то валок отжимается, в результате чего порода перенаправляется в разгрузочную воронку, благодаря этому риск поломки оборудования снижается.  Производительность валковой дробилки зависит от того насколько сжаты пружины. Если степень сжатия будет невысокой, твердые породы будут отжимать валок, из-за чего не будет происходить их измельчение. То, насколько должна быть сжата пружина, определяется только специалистами путем проведения испытаний. На материале средней твердости производительность достигает 600 кг/ч.

Важно знать, что выполнить измельчение пластичных и влажных материалов, можно, однако в процессе работы может происходить налипание измельченных частиц на валки, что приводит к понижению производительности оборудования. Поэтому, прежде чем начать измельчение, рекомендуется такие материалы просушить.

Источник: http://delovkamne.ru/drobilka-valkovaya-princip-dejstviya-proizvoditelnost-na-primere-drobilki-dvg-200x125.html