Принцип работы шнека

Винтовые конвейеры

Категория:

   Машины непрерывного транспорта

—

Винтовые конвейеры

Винтовой конвейер представляет собой открытый или закрытый желоб, внутри которого вращается винт, состоящий из вала и рабочих витков—лопастей.

Вал опирается на промежуточные подшипники и концевые опоры. Загрузка материала производится через загрузочный патрубок, разгрузка— через патрубок.

При вращении вала материалу, загруженному в желоб, сообщается движение вдоль его оси. Привод винта осуществляется посредством редуктора.

Винтовые конвейеры (шнеки) предназначаются для транспортирования на короткие расстояния (30—40 м) пылевидных, зерновых и мелкокусковых, а также вязких и тестообразных материалов в горизонтальном и реже наклонном (до 20°) направлениях.

При герметически закрытом желобе винтовые конвейеры применяются и для перемещения сыпучих материалов в вертикальном направлении.

—

Винтовые конвейеры классифицируют главным образом по форме их винта.

По этому признаку различают винтовые конвейеры:а — со сплошным винтом для перемещения сыпучих материалов (цемента, мела, гипса, сухого песка) при скорости вращения винта 50—120 об/мин и коэффициенте наполнения желоба 0,25—0,45;б — с ленточным винтом для перемещения кусковых материалов средней крупности (гравия, щебня) при скорости вращения винта 40—100 об/мин и коэффициенте наполнения желоба 0,25—0,4;

в и г — с лопастным или фасонным винтом для перемещения пластичных (бетонной смеси, растворов, глины) и кусковых материалов при скорости вращения 30—60 об/мин и коэффициенте наполнения желоба 0,15—0,3.

Винтовые конвейеры выпускаются с винтами диаметром от 150 до 600 мм.

Скорость вращения винта принимают в зависимости от его диаметра и характера перемещаемого материала. Принятые по ГОСТ числа оборотов винта в минуту приведены в табл. 6.

Таблица 6.

Винтовой конвейер (шнек) представляет собой транспортирующее устройство непрерывного действия, рабочим органом которого служит винт, вращающийся в закрытом неподвижном кожухе (желобе) с полукруглым днищем.

Конвейеры предназначены для горизонтального или наклонного (под углом до 20°) перемещения непрерывным потоком сыпучих (цемента, гипса, извести, шлака, песка и т. д.

), а также влажных и тестообразных (мокрая глина, строительные растворы и бетонные смеси) материалов на расстояние 5—40 м.

Они однотипны по конструкции, собираются из взаимозаменяемых унифицированных секций, количество которых определяется необходимой дальностью транспортирования материала, и отличаются один от другого размерами поперечного сечения желоба, длиной и мощностью привода.

Рис. 1. Винтовой конвейер

Транспортируемый материал, поступающий в машину через загрузочный патрубок, перемещается вращающимся винтом по дну желоба к выгрузочному патрубку.

Винты изготовляют одно- и двухходовыми с правым или левым направлением витков, имеющих, как правило, постоянный шаг.

Различаются винты: сплошные — для сухих порошкообразных и зернистых материалов (цемента, мела, гипса, гранулированного шлака и т. д.); ленточные — для мелкокусковых материалов (гравия, щебня, негранулированного шлака и т. д.

); фасонные — для мокрых, слежавшихся и тестообразных материалов (мокрая глина, растворы и бетонные смеси); лопастные — для бетонных смесей.

Витки (лопасти) винта закрепляются на стальном трубчатом валу, составленном из отдельных секций длиной 2—4 м, и соединены между собой через промежуточные подвесные подшипники, прикрепленные к крышке желоба. Концевыми опорами вала служат подшипники, расположенные за торцовыми стенками желоба.

Конвейеры без концевых и промежуточных опор (с «плавающем» винтом) входят в состав установок горизонтального бурения для бестраншейной прокладки трубопроводов.

Желоб конвейера, изготовленный из листовой стали толщиной — 8 мм, так же, как и винт, собирается на болтах из отдельных секций полукруглой или круглой формы длиной 2—4 м.

Между стенкой желоба и винтом должен быть зазор 6—10 мм. Винт конвейера приводится во вращение от электродвигателя через редуктор.

Привод размещают на разгрузочном конце конвейера.

—

Винтовой конвейер состоит из неподвижного желоба, нижняя часть которого имеет форму полуцилиндра, закрытого сверху крышкой, приводного вала с укрепленными на нем витками транспортирующего винта, концевых и промежуточных опор, привода, загрузочного и разгрузочного устройств. Разгрузка горизонтального винтового конвейера может осуществляться в любом пункте через донные разгрузочные отверстия.

При вращении винта груз перемещается витками винта по желобу. Витки винта изготовляют штамповкой из стального листа толщиной 4—8 мм, а затем приваривают к валу.

Винты могут быть со сплошной или ленточной спиралью. Винтовые конвейеры широко используются для транспортирования пылящих и горячих грузов, выделяющих вредные испарения и т. п.

, так как при этом легко обеспечивается герметизация трубопровода. Винтовые конвейеры применяются не только для перемещения груза по горизонтали, но и по наклонному и вертикальному желобам.

При помощи винтового конвейера удобно транспортировать пылевидные, мелкозернистые и волокнистые материалы.

Применять эти конвейеры для’транспортирования крупнокусковых, абразивных или слипающихся грузов нецелесообразно.

Рис. 2. Горизонтальный винтовой конвейер

Рис. 3. Типы винтов:
а — сплошной; б — ленточный; в — фасонный

Желоб винтового конвейера обычно изготовляют из листового железа толщиной 2—8 мм. Шаг винта t — (0,5ч-1,0) D. Чем легче материал, тем шаг берут больше.

Число оборотов винта зависит от вида транспортируемого груза и диаметра винта; оно принимается тем большим, чем меньше насыпной вес и абразивные свойства грузов и чем меньше диаметр винта.

Он должен быть в 12 и более раз больше размера кусков при транспортировании однородного по крупности материала и в 4 и более раза больше максимального размера кусков при транспортировке несортированного (рядового) материала.

Рис. 4. Горизонтально-вертикальный винтовой конвейер

При транспортировании сыпучих материалов производительность конвейера с ленточной спиралью примерно на 20—30% меньше конвейера со сплошной спиралью.

Потребная мощность конвейеров с ленточной спиралью примерно на 10% меньше мощности конвейера со сплошной спиралью.

Длина винтовых конвейеров достигает 76 м, однако применение таких длинных конвейеров связано с большими эксплуатационными расходами.

При сравнении винтового и ленточного конвейеров производительностью 30 м угля в час установлена, что при длине 10 -и общая величина эксплуатационных расходов в час приблизительно одинакова; при длине 100 л расходы на винтовой конвейер увеличиваются вдвое по сравнению с расходами на ленточный конвейер.

Транспортирующие трубы, являющиеся разновидностью винтовых транспортеров, предназначаются для транспортирования горячих материалов, а также материалов, выделяющих вредные пары.

В транспортирующей трубе по ее внутренним стенкам укрепляется спираль.

При вращении трубы, устанавливаемой на роликах, на двухроликовых или на четырехроликовых опорах, в зависимости от размеров трубы, материал за один : оборот трубы перемещается на величину шага спирали.

Рис. 5. Транспортирующаяся труба

Рис. 6. Установка трубы на четырех роликовых опорах

Транспортирующие трубы с винтовой спиралью могут быть установлены горизонтально или с небольшим наклоном вверх или вниз.

Разновидностью конструкций этого типа являются трубы без спирали, устанавливаемые всегда с наклоном вниз по направлению движения груза и используемые в качестве технологических агрегатов для обжига, сушки, смешивания различных материалов. Транспортирующие трубы отличаются сравнительной простотой и надежностью конструкции и возможностью создания герметичности процесса транспортирования. Однако они имеют большой собственный вес, большие габариты и высокий расход энергии.

Реклама:

Читать далее: Ковшовые конвейеры

Категория: — Машины непрерывного транспорта

→ Справочник → Статьи → Форум

Источник: http://stroy-technics.ru/article/vintovye-konveiery

Устройство и принцип действия шнекового дозатора

РЕФЕРАТ

Проект 1 с., 1 таблицы, 2 источника, 2 листа формата А1 графического материала

ПИТАЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО, ШНЕКОВЫЙ ДОЗАТОР, ДОЗИРОВАНИЕ, ЗЕРНО, ПРИВЕДЕННЫЕ ЗАТРАТЫ, ОПТИМИЗАЦИЯ.

Объектом курсового проекта является шнековый дозатор периодического действия.

Цель проекта – снижение эксплуатационных затрат у потребителя.

Описано устройство и принцип действия шнекового дозатора. Разработан метод расчета шнека дозатора зерна, оптимизированы его конструктивные и технологические параметры.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 Смеситель периодического действия

2 Расчет смесителя периодического действия

2.1 Конструктивный расчет валка

2.2 Расчет валка оптимизаций для смесителя

2.3 Расчет массы шнека машины

2.4 Энергетический расчет

3 ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1Расчет себестоимости продукции

3.2 Расчет приведенных затрат

3.3 Расчет балансовой стоимости зданий, сооружений и оборудования

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Основное назначение дозирующего устройства — обеспечить заданное количество материала по массе (или поддержание заданного расхода компонента) с определенной точностью. Питание компонентов является одной из важнейших операций технологического процесса приготовления теста.

К питателям предъявляются следующие основные требования:

определенная точность питания компонентов;

высокая производительность;

простота конструкции и высокая надежность работы узлов питателя и его системы управления;

По структуре рабочего цикла дозирование бывает непрерывным или порционным, а по принципу действия — объемным или весовым.

Для порционного дозирования характерно периодическое повторение циклов выпуска дозы (порции) компонента.

Порционное весовое дозировани основано на отмеривании дозы определенной массы. При непрерывном объемном дозировании дозатор подает поток материала с заданным объемным расходом.

Объемный способ дозирования конструктивно более прост, поэтому дозаторы, основанные на этом принципе работы, более надежны.

Применение объемного метода существенно упрощает процесс дозирования жидких компонентов. Вместе с этим, объемное дозирование нередко характеризуется более значительной погрешностью в величине выдаваемых доз, что в отдельных случаях может ограничить его применение.

Многокомпонентное дозирование может осуществляться по следующим схемам.

1.Последовательное дозирование компонентов в одном общем дозаторе.

Первая схема используется, как правило, при порционном тестоприготовлении и является весьма простой и экономичной.

Она обеспечивает меньшую металлоемкость и компактность установки. Однако длительность общего цикла дозирования из-за последовательного отмеривания компонентов велика.

Это может снижать производительность тестоприготовительного оборудования.

Вторая схема применяется при непрерывном и порционном замесе тестовых полуфабрикатов.

Она позволяет наиболее полно приспособить каждый дозатор к особенностям дозируемого компонента и, тем самым, повысить точность дозирования.

Вместе с этим, нужно учитывать, что дозировочные станции такого типа более громоздки и имеют большую стоимость.

Упрощенная классификация дозаторов по структуре рабочего цикла и конструктивным признакам выглядит так:

1 ШНЕКОВЫЙ ДОЗАТОР

Рис.1. Шнековый дозатор

1 — приемное устройство;

2 — корпус шнека;

З — винт;

4 — вал.

Шнековые дозирующие машины (рис.

1) применяют для подачи зернистых , мелкокусковых и порошкообразных продуктов в тех случаях , когда дополнительное измельчение шнеком отдельных частиц подаваемого продукта не имеет значения.

Производительность регулируют, изменяя скорость вращения винта шнека для этого в приводном устройстве предусмотрен вариатор. Шнековые дозирующие машины можно устанавливать горизонтально и наклонно.

2. РАСЧЕТ ШНЕКА ДОЗАТОРА

Общая производительность: 5,0 кг/с = 5000 кг/ч = 5000/800*=0,00625 м3/с

Задаемся двумя параметрами D и d – внешний и внутренний диаметр валка.

Толщина валка, м.

Из условия обеспечения производительности находим частоту вращения валка, с-1.

где φ – коэффициент заполнения валка продуктом. Принимаем φ=0,8.

Н — шаг валка, м.

Н = 1.5·d=1,5*0,08=0,12 м

Коэффициент осевой подачи продукта к,

к=1,001446

Угол подъема винтовой лопасти по среднему диаметру валка определяется по формуле.

где Rос- осевой радиус, м .

м

Длина валка определяется по формуле, м.

L = 10 ·d=10*0,08=1,32, Число витков валка.

2.2 Расчет валка оптимизаций для смесителя

Величина действительного перемещения комбикормов по мешалке за один оборот мешалки.

м

где V – массовая производительность, кг/c.

Пм = V · ρ2 =0,00625*800=5 кг/с

ρ2 — плотность комбикормов. Принимаем ρ2 = 800 кг/м3.

ω – угловая скорость определяется по формуле, рад/с ,

ω = 2 · π · n=2*3,14*1,850464=11,62681 рад/с

n – частота вращения, с-1.

Fк – площадь поперечного сечения камеры, м2.

Fк = π · D2 – π · d2 =0,056549 м2

Полная производительность, кг/сек.

S- величина шага,м

S=0,12м

P2-насыпная масса, кг/м3

P2=800 кг/м3

Потребляемая мощность , Вт.

Вт.

где ηпер – К.П.Д. нагнетающего шнека. Принимаем η = 0.65

Мощность потребляемая электродвигателем, кВт.

кВт.

где ηдв — коэффициент полезного действия электродвигателя, Принимаем ηдв = 0.75

2.3 Расчет массы шнека машины

Размеры заготовки, м.

D0 = d0 + (D-d) =0,09 +(0,24-0,08)=0,295 м,

м

где D – внешний диаметр витка, м.

d – диаметр вала, м.

H – шаг витка

Угол выреза определяется.

град

Масса витка 1 шага, кг.

кг

где δ – толщина витка шнека, м.

ρм – плотность металла. Принимаем ρм = 7800 кг/м3.

Масса шнековой навивки, кг.

кг

где L – длина шнека, м.

Масса шнекового вала, кг.

кг

Масса шнека машины, кг.

Моб = Мшн + + Мв = =267,33995+20,84742=167,0933 кг

где Мшн – масса шнековой навивки, кг.

Мв — масса шнекового вала, кг.

2.4 Энергетический расчет

Потребляемая электродвигателем мощность, кВт.

где – мощность, снимаемая с вала электродвигателя;

ηдв — коэффициент полезного действия электродвигателя;

3. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

С точки зрения экономических требований стоимость проектирования, изготовления и эксплуатации машины должна быть наиболее низкой.

Аппараты, удовлетворяющие эксплуатационным и конструктивным требованиям, неизбежно отвечают также и экономическим требованиям.

При внедрении новой техники и более современных аппаратов может случиться, что самый современный аппарат окажется более дорогим.

Более подробно экономические требования рассматриваются в курсах организации производства и экономики промышленности.

При проектировании аппарата необходимо стремиться к тому, чтобы процесс, протекающий в нем, осуществлялся в оптимальном варианте.

Задача оптимизации заключается в том, чтобы выбрать такой вариант, при котором величина, характеризующая работу аппарата и называемая критерием оптимизации, имела оптимальное значение.

В качестве критерия оптимизации чаще всего выбирают себестоимость продукции и приведенные затраты. В таком случае перед проектировщиком ставится задача – спроектировать аппарат с такими данными, которые обеспечат минимальные приведенные затраты или минимальную себестоимость продукции. Главнейшим этапом оптимизации после выбора критерия оптимизации является разработка метода расчета и составление математической модели аппарата. Пользуясь этой моделью, при помощи компьютера находят оптимальный вариант решения.

3.1 Расчет себестоимости продукции

Расчет себестоимости продукции (прямых эксплуатационных затрат) производят по формуле:

Источник: http://MirZnanii.com/a/190737/ustroystvo-i-printsip-deystviya-shnekovogo-dozatora

Шнековый транспортёр: описание и устройство, разновидности, сферы применения

В производственных направлениях, погрузочных или разгрузочных работах, транспортировка мелкофракционных и сыпучих материалов производится с помощью шнековых транспортёров, их также ещё называют винтовыми конвейерами. Это оборудование хорошо зарекомендовало себя, как безотказное и надёжное.

Шнековый транспортер — это устройство беспрерывного действия, представляющее собой открытый или закрытый жёлоб, внутри которого крутится шнек.

Во вращение шнек приводит электрический двигатель. С помощью лопастей совершается перемещение материалов под уклоном или по горизонтали. Это зависит от типа конвейера.

Такие конвейера благодаря своей универсальности широко используются в промышленности.

Область применения шнековых конвейеров

• Винтовые конвейера часто находят применение в пищевой промышленности, таких как: хлебозаводы, элеваторы, мукомольные заводы, предприятия которые производят разные виды круп, макаронные изделия, смеси для сухих завтраков.
• Винтовые конвейера используют в производстве строительных материалов, строительных сухих смесей, в горнодобывающих и машиностроительных, а также химических предприятиях. Везде где нужно переместить песок, опилки, уголь, и другие сыпучие материалы.
• В сельском хозяйстве эти агрегаты необходимы для перемещения материала, предназначенного для посева и уборки зерновых, транспортировку сухих удобрений, кормов и смесей для кормления птиц и животных.

Разновидности

Виды шнековых транспортёров бывают разные. Они есть закрытого типа (труба) или открытого типа (жёлоб), а также могут различаться по своей длине или диаметру трубы.

Отличаются способом вращения шнека, стационарные и подвижные по ходу вращения, тихоходные и быстроходные.

Для правильного подбора нужного по типу шнекового конвейера следует учесть, какие материалы надо будет перемещать, направление, производительность оборудования, расстояние, на которое запланировано переместить материалы и что будет служить приёмным лотком, как будет производиться загрузка материалов.

При помощи наклонных агрегатов можно экономить пространство, по сравнению с горизонтальными шнековыми конвейерами при одинаковой их длине, наклонные транспортёры занимают места намного меньше.

У передвижных винтовых конвейеров конструкция разборная, их можно разбирать и перевозить на другое место работы.

Все части шнекового агрегата состоят из отдельных частей, все эти части соединяются между собой флянцевыми соединениями. Это позволяет менять длину транспортёра.

Применение в пищевой промышленности винтовых конвейеров, сделанных из нержавеющей стали, исключает возможность окисления пищевых продуктов.

Закрытый транспортер

• Винтовой агрегат закрытого типа состоит из герметичной трубы, в которой вмонтирован шнек. Этот шнек крутится при помощи работы электрического двигателя. Такие шнеки бывают сплошными, фасонными или ленточными, все зависит от вида лопастей. Лопасти определяют производительность конвейера и вид материала для перемещения этим оборудованием. На конце устройства в верхней его части поставлен приемный лоток, в который забрасывают сыпучие материалы. Такой лоток по условиям технике безопасности должен быть оснащен крышкой. Внизу на другом конце конвейера расположено ещё одно отверстие, это разгрузочный патрубок, и он снабжён задвижкой. Отверстия, которые служат для засыпки сыпучих материалов могут располагаться на любом расстоянии трубы транспортёра.
• Закрытые шнековые транспортёры водонепроницаемые, а также воздухонепроницаемые, и поэтому хорошо подходят для транспортировки пылеобразных материалов. Их возможно применять как в помещении, так и под открытым небом. Такое оборудование имеет высокую производительность и скорость перемещения материалов. Минус в сложности обслуживания и проведения ремонтных работ, потому как все основные механизмы спрятаны в трубе.

Открытый шнековый транспортер

Шнековый транспортёр открытого типа состоит из желоба или половины трубы, внутри конструкции вращается шнек.

Есть также модели открытых конвейеров в виде прямоугольного контейнера.

Лопасти шнека открытых конвейеров, как и закрытых могут быть сплошные, фасонные или ленточные, шнек в движение приводится также электрическим двигателем.

Такой конвейер преимущественно подойдёт для эксплуатации в помещении, для того чтобы исключить попадание влаги, пыли или мусора к перемещаемым материалам.

С помощью открытого транспортёра рекомендуют перемещать материалы, которые не имеют запаха, не будут разлетаться и создавать пыль в процессе транспортировки. В отличие от закрытых транспортёров, открытые легко ремонтировать и обслуживать, все рабочие органы находятся на видном месте.

Источник: https://tokar.guru/stanki-i-oborudovanie/shnekovyy-transporter-opisanie-oblast-primeneniya-raznovidnosti.html

Шнекоходы: самые редкие вездеходы

Принцип движения шнекороторного вездехода прост. Машина оборудована двумя или более соосными с направлением движения роторами — винтами Архимеда.

При вращении они отталкиваются от кашеобразной или жидкой субстанции, по которой движется вездеход, и продвигают его вперед.

Идея настолько проста, что любой ребенок может своими руками сделать подобную игрушку: шнекоходы были популярным классом моделей в кружках юных техников.

Шнекоходу не страшно ничего.

Для спасательных операций в условиях, например, северных болот, он может стать незаменимым помощником. Кроме того, полые роторы-шнеки могут служить поплавками, превращая вездеход в амфибию. Где же недостатки?

MudMaster от австралийской компании Residue Solutions — единственный на сегодняшний день шнекоход, собирающийся серийно. На его универсальную платформу компания-производитель может установить практически любое оборудование.

Они налицо. И самый основной — это полная неспособность шнекохода передвигаться по хотя бы чуть-чуть твердой поверхности. Как только шнек «чувствует» землю, машину начинает сносить в сторону и трясти.

Вроде бы этого нетрудно избежать, сделав поворотной кабину вездехода. Пусть на шнеках он идет по оси X, а по дороге катится по оси Y.

Но, увы, так сделать нельзя, потому что от качения шнеки будут попросту разрушаться, теряя присущие им свойства архимедова винта. А если сделать их сверхпрочными, шнекоход будет дробить асфальт или другое покрытие.

Именно невозможность существования шнекохода в качестве самостоятельной транспортной единицы и не позволило подобным вездеходам получить должное распространение. В том крайне узком сегменте, где без них не обойтись, делают просто: привозят шнекоход в кузове другой машины и спускают его на воду или грязь.

Шнекоход Казмера (1966).

Для повышения и без того прекрасной проходимости шнекохода Казимир Казмер придумал невероятное… Странная машина Казмера имела 4 независимых шнека, расположенных под углами 90 градусов, — под машиной получался крест или квадрат из шнеков. Полз шнекоход медленно, зато не боялся твердой почвы.

Узость сегмента делает экономически невыгодным производство шнекоходов. Как же сейчас обстоят дела на этом рынке?

Сегодняшние реалии

На данный момент в мире существует только одна компания, занимающаяся серийным изготовлением шнекоходов, — это австралийская Residue Solutions, производитель шнекохода MudMaster («Специалист по грязи»).

Правда, серия совсем небольшая- компания продает едва ли пару десятков машин в год (что, впрочем, вполне прилично с учетом стоимости шнекохода).

MudMaster — мощная профессиональная машина, предназначенная для обслуживания станций ирригации и сельхозугодий, требующих постоянного наличия воды (скажем, иловых полей), а также для работы в условиях болот, мангровых лесов, береговых линий с низкой плотностью почвы и т. д. Проще говоря, для работы в грязевой жиже. Восьмиметровый MudMaster весит 18,5 т и приводится в движение шестицилиндровым дизелем Cummins. Собирается каждый экземпляр шнекохода по заказу; процесс сборки занимает 18 недель. Оборудование на MudMaster можно поставить самое разное — от мелиорационной системы до подъемного крана; по сути это просто платформа.

Идея Беккера состояла в создании независимого модуля, оснащенного двумя параллельными роторами-шнеками, приводящимися от общего двигателя.

Модуль можно прицепить к саням или даже к лыжнику.

Теоретически шнекоход можно заказать еще в голландской компании Eco Dredging Ltd. Под торговой маркой VISона производит всевозможное оборудование для быстрого создания искусственных водоемов, котлованов и т. д.

В модельном ряду компании некоторое время находился небольшой шнекоход VIS Amfirol. В отличие от универсального австралийца, Amfirol- просто маленький грузовичок-амфибия на шнековом ходу.

Надо сказать, что специалисты Eco Dredging не самостоятельно разработали шнекоход.

Изначальную машину под названием Amphirol (да, через «ph») спроектировал и построил в 1960 году голландский инженер Джей-Джей де Баккер.

Шнеки приводились в движение двумя 750-кубовыми двигателями DAF, представленными производителем. ДеБаккер очень болел за свою идею, построил позднее вторую модель (первая некоторое время стояла в музее DAF), но наладить производство не сумел.

Шнеки в СССР

Благодаря необъятным просторам, обширным болотам и разреженной дорожной сети Советский Союз и, в частности, его северо-восточные территории казались идеальным плацдармом для применения шнекоходов. Рыхлый снег толщиной в пару метров- великолепная среда для подобной машины. Советские инженеры с определенной регулярностью обращались к теме шнекоходов, но раз за разом сдавались. Даже в государстве, где приказ партии частенько перевешивал фактор экономической выгоды, шнекоходы были обречены.

Шнекоход Tyco Terrain Twister.

Из десятков патентов, посвященных шнекороторным движителям, как минимум пятая часть посвящена игрушкам.

Игрушку воплотить гораздо проще, чем полноразмерный вездеход подобного плана. Правда, успеха такие игрушки не снискали…

Самый известный и эксплуатирующийся по сей день советский шнекоход — ЗИЛ-2906 (или усовершенствованный 29061). Более точная его классификация — шнекороторный снегоболотоход.

Королева: основным назначением комплекса должно было стать спасение космонавтов после приземления. В состав комплекса входили пассажирский автомобиль ЗиЛ-49061, грузовой вездеход ЗиЛ-4906 и собственно снегоболотоход.

Последний помещался в кузов грузовика и выгружался лишь в случае необходимости. Надо сказать, что необходимости практически так и не возникло.

Шнекоход в основном демонстрировал чудеса проходимости там, где на брюхо садились даже танки, а также служил народному хозяйству. Например, в рыбхозе его использовали для уничтожения камыша — он был способен забраться в такие дебри, куда ни лодки, ни амфибии попасть не могли.

Но ЗИЛ-2906 хотя бы нашел себе применение. А вот остальные советские разработки остались на стадии прототипа.

Например, еще в 1972 году был построен шнекороторный снегоболотоход ЗИЛ-4904 — самый большой в мире, грузоподъемностью 2,5 т. Он приводился в движение двумя 180-сильными двигателями и был действительно могуч.

Только вот применения ему не нашлось.

Зачем нужен огромный грузовик в местах, где больше ни одна машина не пройдет? Что возить-то? Лес? В итоге несколько построенных 4904-х отправились на слом, лишь один чудом сохранился до наших дней. Сегодня на него можно посмотреть в Государственном военно-техническом музее в Черноголовке.

Радиоуправляемый Tyco Terrain Twister провалился на рынке. Его обтекаемые формы не соответствовали черепашьей скорости, на ровной поверхности он умел ездить только боком, а на воде гораздо интереснее было пускать кораблики.

Немного истории

На самом деле шнекороторный движитель был впервые запатентован в 1868 году (!) американским изобретателем Джейкобом Морэтом, а первый российский патент на шнековые сани появился в 1900 году.

Вообще, за последние 150 лет патентов и авторских свидетельств на шнекороторные вездеходы и амфибии было пруд пруди. Только вот в металле воплотились всего несколько.

Первым стал паровой шнекоход Джеймса Пиви из Мэйна, построенный в 1907 году.

Наиболее известным (и, пожалуй, единственным серийным) был снегоболотоход «Снежный дьявол» на базе трактора Fordson, который строила компания Armstead Snow Motor в 1920-х годах.

До наших дней точно дошел один экземпляр, бережно хранящийся в автомобильном музее в Вудленде, Калифорния.

Шнекоход может служить не только для промышленных целей, но и как индивидульное средство транспорта.

К примеру, целый модельный ряд шнекороторных вездеходов создали в шестидесятые годы в Горьковском политехническом институте (ГПИ).

В 1965 году появилась первая машина этой серии — шнекороторный снегоход ГПИ-16, а затем и многочисленные её модификации.

К 1972 году технология была налажена и отточена — это позволило создать вездеход РВБ-ГПИ-02, мощную машину, применявшуюся для обработки отстойных иловых площадок очистных сооружений на станциях аэрации, а затем и её наследницу РВБ-ГПИ-06. Впоследствии разработки Горьковского политеха получили продолжение; например, на ЗИЛе испытывали шнекоход ШН-1. Если же углубиться в давнюю историю, ещё в 1926 году инженер Крживитский спроектировал и построил шнекосани для лесохозяйства (он, кстати, выпустил ряд монографий и книг по различным типам снегоходов). Но всё это были лишь искры от несуществующего костра.

Источник: https://www.PopMech.ru/technologies/11541-vvinchivayas-v-gryaz-shnekokhod/

Питатели шнековые (винтовые) |

Винтовые (шнековые) питатели — транспортирующие устройства, которые применяются в основном для транспортировки сыпучих, мелкодисперсных, пылеобразных и порошковидных материалов.

Шнековые транспортеры позволяют минимизировать трудозатраты на проведение тех или иных работ, которые связаны с засыпкой или выгрузкой различных грузов в необходимые емкости.

За счет этого такое оборудование стало практически незаменимым в складских помещениях, на открытых технологических площадках, а также в структурных подразделениях различных фабрик, заводов и предприятий.

Принцип работы шнековых перегружателей

Модификации рассматриваемой машины могут значительным образом отличаться одна от другой по их техническим показателям и характеристикам, но стоит отметить, что принцип их действия совершенно одинаковый. Смонтированный в каждом винтовом перегружателе спиральный механизм за счет центробежной силы транспортирует груз или вещество от загрузочного отделения до приемного короба. Этот технический элемент приводится в работу за счет включенного электромотора, мощность которого оказывает непосредственное влияние на скорость передвижения материалов внутри корпуса агрегата.

Геометрические размеры и диаметр применяемого винта, обычно, соответствует транспортируемому грузу.

Работа винтового питателя может быть построена либо по тянущему принципу, либо же по толкающему алгоритму. Все зависит от перемещаемого груза или вещества, а также от объемов выполняемой агрегатом работы.

Устройство шнекового (винтового) питателя и его составные элементы

Стоит сразу же отметить тот факт, что с механической точки зрения данные агрегаты являются простейшими механизмами для выполнения разнообразных видов перемещения и транспортировки грузов. Конструкция стандартного шнекового перегружателя предполагает следующие конструктивные элементы:

• корпус;
• электромотор;
• подшипниковые опоры;
• патрубок для выгрузки материала;
• загрузочное отверстие;
• стойка;
• приводные единицы (муфта, редуктор).

Каждая из вышеперечисленных единиц обладает собственным назначением и в случае выхода из строя хотя бы одной из этих деталей, КПД этого механического оборудования будет значительным образом понижено.

Шнековые питатели и их приводной элемент спирального винта обычно подключаются к трехфазной сети с током переменной характеристики (частота 50 Гц), что дает возможность обеспечивать питание электродвигателя.

Если рассматривать на примере ленточного винтового механизма, то вращаясь вокруг своей оси, шнековый механизм гарантирует движение ленты, которая снабжена специальными канавками. Они производят захват материала из загрузочного отверстия и перегружают его при помощи разгрузочного патрубка в заранее заготовленную тару. Для уменьшения влияния силы трения составных компонентов машины в областях соприкосновения шнека применяются подшипниковые узлы, которые смазываются специальным маслом или любыми другими подходящими веществами.

Классификация и виды шнековых питателей

Выбор шнекового конвейера, на самом деле, зависит от многих параметров и особенностей того или иного технологического процесса.

Винтовые (шнековые) питатели классифицируют по следующим видам:

• по степени наклона желоба (корпуса) (горизонтальный, пологонаклонный, крутонаклонный, вертикальный);

Обычно, выбор между степенями наклона желоба зависит от местоположения материала и предполагаемой области его выгрузки.

Также немаловажным фактором здесь является вид самого вещества.

Использование вертикального шнекового питателя для перемещения воды или веществ на водной основе представляется весьма проблематичным.

Наиболее встречаемыми видами относительно наклона желоба являются горизонтальные и пологонаклонные агрегаты.

• по направлению навивки спирали (правосторонние или левосторонние);

Такой вид оборудования выбирается исходя из первоначального расположения транспортируемого материала, дабы произошел его захват и дальнейшее перемещение из корпуса оборудования в приемный короб или тару.

• по переменности шага и геометрии винтового узла;

Этот параметр непосредственно выбирается под объемы перемещаемого материала.

Если предприятие или фабрика обладает непрерывным циклом выпускаемой продукции, то переменность шага винта необходимо выбирать минимальную, а диаметр винтового механизма будет относительно производственной мощности.

• по типу конструктивного исполнения винтового механизма (сплошной конструкции, лопастной, ленточной, фасонной).

Такой параметр также оказывает непосредственное влияние на производительность перемещаемого вещества. Также форма винтового узла подбирается в зависимости от типа перемещаемого вещества или груза.

Области применения винтовых питателей

Как уже отмечалось выше, шнековый перегружатель активным образом применяется в различных видах промышленности и сельскохозяйственном секторе.

Более того, на некоторых фабриках и заводах рассматриваемый вид питателя стал наиболее используемым агрегатом для выполнения погрузки-выгрузки стройматериалов, мелкодисперсного песка, щебня и веществ химической отрасли, которые нужны для дальнейшего продолжения технологического цикла.

В сельском хозяйстве винтовой транспортер применяется в основном для быстрой разгрузки и погрузки зерновых и растительных культур.

Вместе с тем, эта машина применяется для подачи различных кормов.

За счет закрытого кожуха, который имеет практически каждая модель, зерно полностью защищено от попадания посторонних примесей, а окружающая среда остается чистой.

Практичности этого оборудования, то оно помогает произвести оптимизацию финансовых затрат компаний и фабрик, ускорив темпы производства или транспортировку веществ.

Достоинства и недостатки питателей шнекового (винтового) типа

Преимуществами винтовых транспортеров являются:

• конструктивная простота с механической точки зрения;
• легкость в обслуживании и проведении ремонтов;
• производительность;
• герметичность;
• незначительные габаритные размеры;
• удобство произведения промежуточной выгрузки материала.

Из недостатков шнековых питателей можно выделить:

• весьма значительное истирание и измельчение грузов в процессе их перемещения;
• нецелесообразность использования для транспортировки липких и высокоабразивных веществ;
• значительный расход электроэнергии;
• повышенное истирание механических частей оборудования (шнека и корпуса).

Источник: http://drobix.ru/pitateli-shnekovye-vintovye/